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電路板工廠推行TPM的要點

時間:2014-11-10 11:05來源:未知 作者: 利達pcb 點擊:
電路板工廠推行TPM的要點

      迄今40余年,TPMTotalProductMainten全面生產維護)正式形成于日本。仍為設備密集型企業的首選管理模式之一,得到諸多行業孜孜不倦進行實踐。

     電路板工廠工序復雜生產流程長,包含了裁切、圓角、磨邊、烤板、內層前處理、涂布、曝光、DES顯影、蝕刻、去膜)沖孔、AOI檢查、VRS修補、棕化、疊合、壓合、鉆靶、鑼邊、鉆孔、鍍銅、壓膜、印刷、文字、表面處理、終檢、包裝等工序,其絕大部分工序必須依賴設備來完成,故近幾年越來越多選擇推行TP。

     觀之TPM框架,由“兩塊基石”八大支柱”構成。兩塊基石”即“5S小組活動”八大支柱”即“人才育成”自主維護”個案改善(焦點改善)專業維護”質量改善”初期改善”事務改善”環境與安全”世上無兩片完全相同的樹葉。即便是同處一個行業的不同PCB廠家,推行TPM要點也未必會完全一致,但以下幾個要點,電路板工廠普遍要優先考慮的

        火災

      單是今年,電路板工廠就已有幾起重大的火災慘?。?月9日,深圳為三星GalaxiS5生產PCB韓資工廠(損失高達10億美元)5月9日,無錫健鼎;5月22日昆山一單面板廠;6月1日,深圳三德冠?;馂氖荘CB行業的天敵”失火頻率最高的行業”有人如此嘆息。若進一步回頭看電路板行業這30余年的發展史,可以說祝融一路緊隨,許多世界赫赫有名的PCB工廠被大火付之一炬。此歷史背景下,金山銀山,消防是靠山”顯得愈發重要,因此在推行TPM時,電路板工廠當首要考慮設備火災的預防。一路來如此眾多的火災,總結起來,電鍍、蝕刻是最容易引發火災的工序;而主要原因是化學藥劑處理不當、溫度控制不佳、電線走火等。建議采用D=LEC或其它方法對生產設備進行安全風險分析,然后采取對應的預防措施,并進行效果跟蹤與驗證。

      故障削減

      國內絕大部分電路板工廠,仍采用事后維修模式,即“壞了才修,不壞不修”普遍尚未具備 追求設備零故障”意識,由此而導致的設備停機此起彼伏、帶病作業普遍存在最常見的故障之一為卡板(輸送不暢)而且,單價為幾十萬、幾百萬元的設備生產線,方用了短短三五年就劣化嚴重而不得不報廢,這類令人痛心的現象,并不少見。建議把“自主維護”專業維護”初期改善”有機融合和細分,設計一個覆蓋設備全壽命周期受控的檢維修體系,通過全員參與而形成“以養代修”預防性維修機制,以逐步實現設備零故障。

      質量維護

     質量維護,即基于產品質量狀況,對設備進行對應的維護與改善,以便設備狀況能生產出合格產品。

      因電路板依賴設備進行生產,卻較少電路板工廠系統地開展質量維護,偏偏電路板本身對質量的要求比較高,于是一般PCB工廠的產品一次性合格率偏低,各工序累計起來的總不合格率,居然可高達10%或更多;單工序不合格率可高達2%4%例如曝光、顯影)建議分析質量不良與設備狀態的關聯度,然后采取有針對性的改善措施。開展質量維護時,同時要注意要改進人員的技能熟練度等相關因素。

      快速換產

     隨著小批量、多品種、生產成本高漲時代的來,換產導致的停線損失越來約受到人們重視。以CNC成型機為例,一般一次換產時間長達5090分鐘,一天要換一到兩個批號,其導致的效率損失不可小覷。另有內層曝光、文字印刷、防焊印刷、干膜曝光、鉆孔等工序,換產時間從十幾分鐘到幾十分鐘不等。建議實施快速換產活動,以便逐步把上述工序的換產時間壓縮到10分鐘以內。

     5S

     電路板工廠中,設備較多存在跑冒滴漏、腐蝕等不良現狀;同時,因為PCB工廠較多采用車間分割式生產方式,所以車間與車間之間、工序與工序之間,存在較多的搬運。大力推行5S應重點關注設備本體的整潔度改善、搬運(物流)效率的提升等問題。

     結束語

      電路板行業從規模來看雖已是全球第一,但從產業總體管理水平來講,仍明顯落后于世界先進水平。已有成功的例子表明,TPM對PCB工廠的管理改善作用是較為明顯的但若能結合實際更進一步抓住要點,則不難取得事半功倍的改善效果。
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